耐火磚燒成后，需要對其物理化學(xué)性能進(jìn)行選擇和測試，以確定產(chǎn)品是否符合預(yù)期的形狀、尺寸、成分和性能要求。外觀選擇是檢查耐火磚產(chǎn)品是否有裂紋、變形、胎體、溶洞、缺陷、燒成或過燒、公差等。
　　
    化學(xué)成分和顯微組織主要通過化學(xué)分析、熒光X射線分析、X射線衍射分析、巖相分析和金相分析確定。一些物理性質(zhì)的測量，包括體積密度、孔隙率、吸水率、耐火性、負(fù)載軟化溫度、導(dǎo)熱性、線性熱膨脹、抗熱震性、電阻率、介電常數(shù)、介電損耗、介電擊穿、機(jī)械強(qiáng)度、硬度、彈性模量等。，都有專門的測試設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)測試方法。
　　
    對于產(chǎn)品在酸、堿、鹽、金屬、玻璃、氣體等各種化學(xué)環(huán)境中的化學(xué)穩(wěn)定性，通常采用特殊手段或模擬試驗(yàn)方法，根據(jù)不同耐火磚產(chǎn)品的不同用途進(jìn)行測定和判斷。不符合標(biāo)準(zhǔn)的項(xiàng)目應(yīng)從制造過程中追溯。
　　
    耐火磚外觀存在質(zhì)量問題：
　　1) 生料燒成或過燒時(shí)，應(yīng)跟蹤窯裝方式、燒成溫度和保溫時(shí)間;
　　2) 應(yīng)跟蹤原材料燒結(jié)質(zhì)量、預(yù)制件質(zhì)量、料漿顆粒級配、燒成系統(tǒng)等;
　　3) 由于尺寸公差較大，需要對原材料性能、料漿粒度分布、模型設(shè)計(jì)比例、模型尺寸、裝料方式、燃燒系統(tǒng)等進(jìn)行跟蹤。
　　4) 如有變形，應(yīng)追蹤泥漿、裝填方法、點(diǎn)火系統(tǒng)等;
　　5) 發(fā)生開裂時(shí)，應(yīng)跟蹤原材料處理質(zhì)量、配比、泥漿含水率、成型質(zhì)量、干燥質(zhì)量、燒成系統(tǒng)等;
　　6) 對于剝落，應(yīng)跟蹤漿液的粒徑分布、含水量和成型質(zhì)量;
　　7) 由于缺少角度和邊緣，有必要對干燥后的毛坯質(zhì)量、型號和運(yùn)輸進(jìn)行跟蹤;
　　8) 對熔煉孔，跟蹤低熔點(diǎn)物料雜質(zhì)、原料凈化處理質(zhì)量、生產(chǎn)過程中混入的雜質(zhì);
　　9) 對于鼴鼠來說，在燃燒過程中有必要追蹤其充電方式和熱工作條件。

　　
    耐火磚內(nèi)部指標(biāo)存在的問題：
　　1) 化學(xué)成分(主成分、次成分、雜質(zhì))、礦物成分(種類、數(shù)量、晶粒度分布、孔徑分布、液相量分布等)不符合預(yù)期要求。要對原料成分進(jìn)行跟蹤，配料比例是否合適，燒成制度是否合理;
　　2) 若體積密度、孔隙率不合格，應(yīng)跟蹤泥漿、坯料、燒成系統(tǒng)的質(zhì)量;
　　3) 對透氣性、配料比例、坯料質(zhì)量、燒成制度等進(jìn)行跟蹤;
　　4)強(qiáng)度(抗壓強(qiáng)度、抗彎強(qiáng)度、沖擊強(qiáng)度)應(yīng)追溯到泥漿質(zhì)量、坯料質(zhì)量、燒成系統(tǒng)等;
　　5) 電阻和絕緣強(qiáng)度應(yīng)追溯到原材料的性質(zhì)、配料比例、燒成系統(tǒng)等;
　　7) 熱膨脹和再熱線的變化應(yīng)追溯到原材料性能、配比、泥漿性能、坯料性能、燒成系統(tǒng)等;
　　8) 導(dǎo)熱系數(shù)應(yīng)追溯到原材料性能、生坯性能和燒成系統(tǒng);
　　9) 抗熱震性應(yīng)追溯到原材料性質(zhì)、成分配比、泥漿性質(zhì)和燒成系統(tǒng);
　　10) 要在高溫和負(fù)荷下軟化，必須跟蹤原材料性能、泥漿成分和粒度分布、成型質(zhì)量、燒成系統(tǒng)等。
　
    耐火磚內(nèi)部指標(biāo)存在的問題：耐火磚內(nèi)部指標(biāo)存在的問題，熱膨脹和再熱線的變化應(yīng)追溯到原材料性能、配比、泥漿性能、坯料性能、燒成系統(tǒng)等;抗熱震性應(yīng)追溯到原材料性質(zhì)、成分配比、泥漿性質(zhì)和燒成系統(tǒng);抗熱震性應(yīng)追溯到原材料性質(zhì)、成分配比、泥漿性質(zhì)和燒成系統(tǒng);