反射爐
反射爐是以粉煤或重油燃燒的高溫煙氣將爐內物料加熱，或完成氧化或還原等熔煉作業過程的傳統設備。反射爐具有結構簡單，對原料及燃料的適應性較好，爐體壽命長，操作方便，容易控制，作業率高，適合大規模生產，徨產中耗水量較少等優點。因此，反射爐熔煉銅精礦為銅锍，精煉粗銅為陽很 銅，熔煉陰很 銅為線錠，熔煉銅鎳礦為鎳锍，還原錫精礦為錫，熔煉鉍精礦和正理鉛浮渣，熔煉陰很 鋅，熔煉再生金屬和合金等方面都*廣泛的應用。目前，反射爐熔煉約占世界銅總生產能力的30％～40％。反射爐生產的主要特點是燃料消耗較大，熱效率較低（一般只有15％～30％），造锍熔煉反射爐還存在脫硫率低及煙氣中二氧化硫濃度低、不能加以回收致使污染環境，占地面積大，消耗大量耐火材料等缺點。
銅熔煉反射爐
一、銅精礦熔煉反射爐
目前，大型熔煉反射爐的長度一般為28～35m,若在爐頂分段供熱時，可長達40m左右。反射爐寬度為7～11.5m。由于采用吊掛式爐頂，允許有較大的爐子寬度，以利于強化熔煉。由爐底到爐頂的爐膛高度為2.8～4.27m。熔池深度多在0.8～1.2m。熔煉反射爐生產是連續的，使用的燃料是粉煤或重油。反射爐爐頭操作溫度一般為1450～1500℃，出爐煙氣溫度一般為1150～1200℃。所以需附設余熱鍋爐以利用廢煙氣的熱量。二、熔煉反射爐的構造
熔煉反射爐是由耐火砌體和金屬骨架組成。耐火砌體的結構分為爐底、爐墻和爐頂。
(一)爐底連續作業銅熔煉反射爐爐底直接砌筑在耐熱混凝土的基礎上。基礎要求耐溫850℃以上。爐底為燒結整體爐底，燒結爐底一般由以下各層組成(由下而上)，其總厚度一般為1100～1400mm。石棉板和石英砂（約50mm）；保溫磚層（厚115mm）；粘土磚層(厚345～460mm)；鎂鋁磚層(厚380mm)；燒結層(厚200～500mm)。燒結層材質，根據爐渣成分不同可以分別采用石英質和鎂鐵質兩種。
鎂鐵燒結層是由冶金鎂砂、氧化鐵粉和鹵水搗筑后燒結而成，原料要求及配料比見表1，表2。鎂鐵燒結層的特點是致密堅實，不易滲漏，使用壽命長(大于10年)。國內連續作業銅熔煉反射爐均采用該種材質。采用鎂鐵燒爐底在生產中易產生爐結，使爐底上漲，需要定期加鐵塊洗爐。
表1　鎂鐵燒結爐底原料條件表原料名稱
要求化學成分/％ 粒　度/mm 備　　　注 冶金鎂砂
MgO CaO SiO2 H2O >78 <3.5 <5 <0.5 粗砂　3～6 中砂　1～3 細砂　0～1 使用前*在120～150℃的溫度下烘干 氧化鐵粉
FeO+Fe2O3 Fe3O4  SiO2 　>95 越少越好 　 <4 0.147~0.104
1.熔點要低于1400℃；
2. 使用前應在120～150℃的溫度下烘干鹵水    
密度控制在1.3～1.4kg·Ｌ-1之間

當然了，反射爐也許用到許多耐火材料。